地下室加固施工方案設計(地下室基礎加固方法)

今天給各位分享地下室加固施工方案設計的知識，其中也會對地下室基礎加固方法進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！粉噴樁用作受彎為主地下室加固施工方案設計的基坑支護結構不多見。地下室周邊距主體柱下獨立樁基礎4.8m。約12萬元水泥攪拌樁15天對工藝及設備要求簡單。第一級為3m，待地下水位標高降到地面10m以下及粉噴樁達到強度后才可進行第二級土方開挖。

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本文目錄一覽：

• 1、地下室底板強度不夠怎么加固
• 2、?？诨疖囌镜叵率一又ёo方案及施工技術？
• 3、地下室基坑維護中的地下連續墻的具體施工方案
• 4、地下室施工方案
• 5、地基加固施工方案

地下室底板強度不夠怎么加固

采用加固鋼板、碳纖維加固等方法。

1、采用加固鋼板法，即在地下室底板上覆蓋一層厚度適當的鋼板，通過焊接和螺栓連接，使底板與鋼板形成余慧一個整體，從而提高底板的承載能力和穩定性。

2、使用碳纖維舉辯加固材料對地下室底板進行加固，碳纖維加固材豎答答料具有較高的強度和剛度，能夠有效地提高地下室底板的承載能力和抗震性能。

?？诨疖囌镜叵率一又ёo方案及施工技術？

下面是中達咨詢給大家帶來關于?？诨疖囌镜叵率一又ёo方案及施工技術，以供參考。

粉噴樁用作受彎為主地下室加固施工方案設計的基坑支護結構不多見。本文是將水泥粉噴樁用于飽和砂土基坑支護的一個成功實例，扼要介紹了方案制定及施工技術措施，同時較好地解決了相關分項工程施工交叉干擾的矛盾，確保了各分項工程的質量、工期、投資控制，取得了較好的經濟和社會效益。

一、工程概況

粵海鐵路是國家重點工程項目，?？诨疖囌臼腔浐ｈF路渡海登陸的第一站，是海南省的對外門戶站。該工程位于海口市長流新區，靠近海邊。中央大廳局部有一層地下室，候車樓主體部分為二層現澆鋼筋混凝土框架結構，所有基礎采用C80高強預應力鋼筋砼預制管樁，地基設計方案為先用強夯對整個場地進行液化處理后，再填2m厚的粘性土，然后施工管樁基礎及地下室。

地下室基坑平面為長方形，面積為46.2-28.2=1302.84m2，周長為148.8m，地面高差不大，開挖最大深度為6.5m。地下室周邊距主體柱下獨立樁基礎4.8m。

二、工程地質

本場地地質勘察報告顯示，自然地面以下的地層和土質情況依次為①砂性粘土（素回填土），塑性指數17，約0.2～0.5m厚地下室加固施工方案設計；②中砂，稍濕～濕，約0.4m～1.5m厚；③中粗砂，局部夾中砂層，很濕～飽和，約4m～5.5m厚。地下水位較高，水位標高在地面以下0.5m，含水層水量豐富，且存在較大的流砂、管涌現象。

三、支護方案選擇

1、支護特點地下室加固施工方案設計：是在飽和中、粗砂地基中，坑壁頂面有堆載的淺基坑支護（H≤8m），降水止水、消除流砂管涌確保基坑穩定是關鍵。

該工程基坑施工有如下要求：①工期短。根據整個工程進度，從支護到地下室工程完成僅安排了45天，支護施工必須限定為15天計劃；②造價盡可能低。由于投標時地質勘察報告尚未到位，在投標報價中未報此項單價，要求嚴控投資；③該場地位置比較空曠，對坑壁變形要求不高，但在鄰近基坑四周均設計有預制樁獨立基礎，且地下室周邊距柱下獨立樁基礎僅4.8m，基坑放坡角度不能超限，為了保證基坑開挖與樁基礎能同時施工，坑壁要盡可能直立；④據地質報告顯示，地下水位較淺，含水層水量豐富，因此地下室基坑降水、支護、開挖必須同步兼顧協調考慮。⑤支護施工方案必須充分考慮飽和的中粗砂層因其坑壁穩定性較差而對邊坡支護可能產生的不利影響。

以上工程實況是選擇支護方案的基本前提，因此尋求技術上合理、可行，經濟上可接受，工期上能滿足要求的支護方案成為所追求的目標。

2、比選方案及其特點

據以往經驗，該類場地基坑支護通常采用鋼板樁、土釘墻等支護形式，這里把不常用的水泥攪拌樁列入比較，它們的主要特點分別如下：

①鋼板樁：適用于軟弱地基和地下水位高且水量豐富的地區，具有強度高、阻水、施工簡便、快捷等特點，以H≤4m為宜，但一次投入鋼材多。

②土釘墻：變形大、抗管涌能力差。適用于地下水位以上或經人工降水之后的人工填土、粘性土和粘砂土，H≤12m為宜。

③水泥攪拌樁：截面抗彎剛度、整體性、防水抗滲性能好。適用于深度5～6m的基坑，施工簡便，造價低廉。

以上各方案主要技術經濟比較如下表：

基坑支護

類型

工期施工條件造價鋼板樁10天工藝簡單但對設備要求較高。約20萬元土釘墻25天對設備要求較低，但施工工藝復雜，各工序相互干擾。約12萬元水泥攪拌樁15天對工藝及設備要求簡單。約8.8萬元

根據以上綜合分析比較，選用水泥攪拌樁支護形式。

3、支護結構設計

該支護形式原則上可按樁板式擋土墻的設計計算理論進行：

①、初定樁長、樁徑及入土深度；

②、計算懸臂段的主動土壓力及錨固段的被動土壓力；

③、分別進行墻面抗傾覆驗算、墻底整體抗滑驗算、墻身強度驗算及抗滲驗算；

④、考慮到整個場地預先經過強夯處理，有關計算參數取各土層的平均值φ=300,c=0,γ=20KN/m3,k=3.3-10-4。

經計算支護結構采用：

①粉噴樁樁長4m，樁徑500mm，入土深度2m，水灰磨亮旅比0.45，單行密排，樁間距400mm，相鄰樁間搭接咬合50mm。

②每根樁頂部插入2ф16預埋鋼筋，入樁深度750mm，外露250mm。所有樁頂用截面瞎凳大小為500mm-300mm、標號為C20的砼圈梁串連，圈梁配筋為4ф25、ф8@200。2ф16外露鋼筋均伸入圈梁內并與其鋼筋焊連。圈梁以上采用堆碼砂袋護坡。

四、施工步驟及主要技術措施

1、主要技術措施

①強夯施工：原設計是先強夯后填土，經過優化設計之后改為先填土后強夯，這樣即可使鍵迅回填土和原狀土地基得以同時加固處理，按設計地面標高控制一次到位，也使在強夯有效影響深度范圍內的土體獲得了超壓密和加速固結，利于坑壁穩定甚至可減小支護樁長。施工中強夯采用二遍點夯，一遍滿夯，點夯夯擊能3000KN-m，夯點間距5m-6m，滿夯夯擊能1000KN-m。

②原定整個場地樁基施工一次到位，以爭取工期，這樣位于基坑內的預制管樁必然會影響后續基坑土方開挖，因此在打地下室區域內的預制樁時采用了送樁法，送樁長度最深達6m。既避免了拖延工期，又消除了開挖基坑障礙。

③基坑降水：在地下室周圍的工程預制樁施工完畢后，在基坑頂面外圍沿周邊均勻布設十個深降水井，井孔直徑600mm，濾水管徑400mm，井深13m，成孔后每個降水井放置潛水泵（QY15X25-2.2及以上型號）一臺，抽水3天后開始開挖基坑。

④粉噴樁施工：沉樁和降水井施工到位后，即可沿基坑周邊依次施工粉噴樁，本工程選用PH-5A型塔架式粉噴樁機及XK0.6型空氣壓縮機。粉噴樁施工的關鍵是首先確保水灰比及水泥摻量，其次要確保樁與樁之間的有效咬合，尤其在基坑轉角處要加大咬合的牢靠程度，除擋土外，還應保證形成擋水帷幕。工程中粉噴樁機提升速度為0.97m/min；噴粉壓力0.8N/mm3。此外樁頭應復噴。

⑤基坑開挖：基坑采用挖掘機小放坡開挖，分上下二級開挖。第一級為3m，待地下水位標高降到地面10m以下及粉噴樁達到強度后才可進行第二級土方開挖。開挖時預先準備數量充足的砂袋，待基坑開挖深度至圈梁底標高時，立即施工圈梁，圈梁以上坑壁分層構筑砂袋護坡，砂袋之間要墊砂抄平。

⑥基坑內排水：基坑底面四周設排水明溝及十個集水坑，將基坑內積水集中抽出坑外。四周支護的側壁均埋設泄水管，以利降低坑壁背面土層中的孔隙水壓力。

五、工程效果

整個施工過程中經歷過多場大雨的考驗，基坑整體支護工況完好，確保了地下室施工順利進行，達到了預期的目的和效果。其間曾出現過以下局部異常情況，經采取相應補強和處理措施后均得以消除。

1、基坑頂部邊緣土體局部出現5mm寬的裂縫；

2、到后期有個別粉噴樁在基坑底面處出現裂損現象；

3、基坑降水欠到位，地下水位標高僅降至在鄰近基坑底部，以至于挖地下室集水坑時出現局部流砂現象。

六、結論與體會

1、相對而論，粉噴樁的抗壓、抗剪強度較高，而抗析強度偏低，因此大都用來對具有一定厚度的軟土地基加固處理，形成復合地基，如軟土路堤、涵洞基礎的地基加固，而用作受彎的支護結構不常見。本工程地下室基坑支護采用粉噴樁是受工期、投資、地質條件所迫，但充分考慮到其可行性，尤其是基坑上部土層具有較高強夯效果的有利條件，可減小粉噴樁支護高度，同時采取了調整強夯與填土順序、送樁方法、井點深層降水、粉噴樁咬合排列等綜合技術措施，最終達到了預期支護效果，并取得了較好經濟和社會效益。

2、粉噴樁支護結構類似于樁扳式擋土墻，設計計算簡單，施工便捷，如果在樁體內插入適量的鋼筋或竹筋，可提高其抗彎性能，增大支護高度。

3、排樁樁體搭接排列形成惟幕，取到了基坑防水止水作用，根據需要還可采用雙排樁錯位排列，可增加支護能力和止水效果。

a)在飽和砂土地基中，粉噴樁將形成水泥砂漿樁體，如果水泥摻量得當，其抗壓、抗剪、抗折強度必將優于軟土中的粉噴樁體，對此進一步開展試驗研究具有實際意義。

b)井點降水效果不夠理想，其一是降水井數量偏少，應增多4個為宜，其二是洗井不到位，影響降水效果，在砂土地層中降水井有必要設置套管護壁。

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地下室基坑維護中的地下連續墻的具體施工方案

深圳地鐵地下連續墻施工方案

深圳地鐵一期工程根據工程地質條件和環境條件地下室加固施工方案設計，主體圍護結構為地下連續墻地下室加固施工方案設計，厚度為80cm，深度為20.9-23.9m，基底以下入土深度為9.0m。最大入巖深度6.0m，部分墻段進入中風化、微風化花崗巖層。主體結構開挖時，設置4—5層鋼支撐水平對撐于連續墻上，以保證施工和周圍建筑物的安全。車站防水等級設計為Ⅰ級。

為保證地面道路的行人和車輛通行，車站分A區和B區分別施工。

本工程施工的難點在于淤泥質粘土層、松散砂層的槽壁穩定的控制，嵌入中、微風化花崗巖的成槽及嵌巖過程中如何減小對槽壁產生的擾動。這些將制約工程的質量及工期，針對這些特殊情況將對成槽工藝及泥漿做出相應措施。

根據車站攔芹區域的工程地質情況，土至強風化花崗巖采用MHL-60100AYH型和HS843HD型液壓抓斗成槽，中、微風化花崗巖的槽段部分采用GPS-15鉆機配牙輪鉆頭鉆孔，中間留下的“巖墻”用GC-1200型沖擊鉆機配以特制方錘破碎成槽。鋼筋籠現場制作，整體吊裝入槽，2-3套導管灌注水下砼。其工藝流程如下圖地下室加固施工方案設計：

地下連續墻工藝流程圖

其主要施工方案如下：

（一） 導墻施工

導墻是控制地下連續墻各項指標的基準，它起著支護槽口土體，承受地面荷載和穩定泥漿液面的作用。對于地質情況比較好的地方，可以直接施作導墻，對于松散層可通過地表注漿進行地基加固及防滲堵漏。

1、導墻設計

根據施工區域地質情況，導墻做成“┓┏”形現澆鋼筋砼結構，內側凈寬度比連續墻寬50毫米，如圖所示：

導墻各轉角處需向外延伸，以滿足最小開挖槽段及鉆孔入巖需要。如圖所示兩種拐角：

2、導墻施工：

用全站儀放出地墻軸線，并放出導墻位置(連續墻軸線向基坑外側外放70mm)，導墻開挖采用小型挖掘機開挖，人工配合清底?；缀粚嵑?，鋪設7厘米厚1：3水泥沙漿，砼澆筑采用鋼模板及木支撐，插入式振搗器振搗。導墻頂高出地面不小于10厘米，以防止地面水流入槽內，污染泥漿。導墻頂面做成水平，考慮地面坡度影響，在適當位置做成10~15厘米臺階。模板拆除后，沿其縱向每隔1米加設上下兩道10*10厘米方木做內支撐，將兩片導墻支撐起來，在導墻的砼達到設計強度前，禁止任何重型機械和運輸設備在其旁邊通過。導墻施工縫與地下墻接縫錯開。其施工順序如下：

3、導墻施工的技術要求：

（1） 內墻面與地墻縱軸線平行度誤差為±10mm。

（2） 內外導墻間距誤差為±10mm。

（3） 導墻內墻面垂直度誤差為5‰。

（4） 導墻內墻面平整度為3mm。

（5） 導墻頂面平整度為5mm。

（二） 泥漿制備與管理

泥漿主要是在地墻挖槽過程中起護壁作用，泥漿護壁技術是地下連續墻工程基礎技術之一，其質量好壞直接影響到地墻的質量與安全。

1、泥漿配合比

根據地質條件昌肆，泥漿采用膨潤土泥漿，針對松散層及砂礫層的透水性及穩定情況，泥漿配合比如下：（每立方米泥漿材料用量Kg）

膨潤土：70

純堿：1.8

水:1000

CMC:0.8

上述配合比在施工中根據試驗槽段及實際情況再適當調整。

制備泥漿的性能指標如下：

泥 漿性 能 新配制

循環泥漿

廢棄泥漿

檢 驗方 法

比重

（g/cm3） 1.06~1.08 ＜1.15 ＞1.35 比重法

粘度（s） 25~30 ＜35 ＞60 漏斗法

含砂率

（%） ＜4 ＜7 ＞11 洗砂瓶

PH值 8~9 ＞8 ＞14 PH試紙

2、泥漿池設計

（1） 泥漿池容量設計（以每一臺成槽機挖6米槽段設計）

該工程地下墻的標準槽段挖土量：

V1=6×25×0.8=120m3

新漿儲備量

V2=V1×80%=96m3

泥漿循環再生處理池容量

V3=V1×1.5=180m3

砼灌注產生廢漿量

V4=6×4×0.8=19.2m3

泥漿池總容量

V≥V3+V4=200m3

（2） 泥漿池結構設計

泥漿池結構見附圖。

3、泥漿制備

泥漿攪拌采用2臺2L-400型高速回轉式攪拌機。制漿順序為簡迅畢：

具體配制細節：先配制CMC溶液靜置5小時，按配合比在攪拌筒內加水，加膨潤土，攪拌3分鐘后，再加入CMC溶液。攪拌10分鐘，再加入純堿,攪拌均勻后，放入儲漿池內，待24小時后，膨潤土顆粒充分水化膨脹，即可泵入循環池，以備使用。

4、泥漿循環

① 在挖槽過程中，泥漿由循環池注入開挖槽段，邊開挖邊注入，保持泥漿液面距離導墻面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。

② 入巖和清槽過程中，采用泵吸反循環，泥漿由循環池泵入槽內，槽內泥漿抽到沉淀池，以物理處理后，返回循環池。

③ 砼灌注過程中，上部泥漿返回沉淀池，而砼頂面以上4米內的泥漿排到廢漿池，原則上廢棄不用。

5、泥漿質量管理

① 泥漿制作所用原料符合技術性能要求，制備時符合制備的配合比。

② 泥漿制作中每班進行二次質量指標檢測，新拌泥漿應存放24小時后方可使用，補充泥漿時須不斷用泥漿泵攪拌。

③ 混凝土置換出的泥漿，應進行凈化調整到需要的指標，與新鮮泥漿混合循環使用，不可調凈的泥漿排放到廢漿池，用泥漿罐車運輸出場。泥漿調整、再生及廢棄標準見下表：

泥漿調整、再生及廢棄標準

泥漿的試驗項目 需要調整 調整后可使用 廢棄泥漿

密度 1.13以上 1.1以下 1.15以上

含砂率 8%以上 6%以下 10%以上

粘度 35 24~35 40

失水量 25以上 25以下 35以上

泥皮厚度 3.5以上 3.0以下 4.0以上

pH值 10.75以上 8~10.5 7.0以下或11.0以上

注：表內數字為參考數，應由開挖后的土質情況而定。

④ 泥漿檢測頻率附表：

泥漿檢驗時間、位置及試驗項目

序號 泥漿 取樣時間和次數 取樣位置 試驗項目

1 新鮮泥漿 攪拌泥漿達100m3時取樣一次，分為攪拌時和放24h后各取一次 攪拌機內及新鮮泥漿池內 穩定性、密度、粘度、含砂率、pH值

2 供給到槽內的泥漿 在向槽段內供漿前 優質泥漿池內泥漿送入泵吸入口 穩定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含鹽量）

3 槽段內泥漿 每挖一個槽段，挖至中間深度和接近挖槽完了時，各取樣一次 在槽內泥漿的上部受供給泥漿影響之處 同上

在成槽后，鋼筋籠放入后，混凝土澆灌前取樣 槽內泥漿的上、中、下三個位置 同上

4 混凝土置換出泥漿 判斷置換泥漿能否使用 開始澆混凝土時和混凝土澆灌數米內 向槽內送漿泵吸入口 pH值、粘度、密度、含砂率

再生處理 處理前、處理后 再生處理槽 同上

再生調制的泥漿 調制前、調制后 調制前、調制后 同上

（三） 成槽施工

地下連續墻成槽（尤其是入巖部分）是控制工期的關鍵，其主要內容為單元槽段劃分，成槽機械的選擇，成槽工藝控制及預防槽壁坍塌的措施。

1、槽段劃分

槽段劃分時采用設計圖紙的劃分方式，但在各轉角處考慮成槽機的開口寬度及入巖施工方便，另外劃分一部分非標準槽段。見《槽段劃分平面圖》

2、成槽機械的選擇

根據車站區域的地質情況，在強風化地層以上各層，采用2臺HS843HD型和1臺MHL-60100AYH型液壓抓斗成槽，并配以自卸汽車運至臨時渣土堆場，經排水后再轉運出場；在嵌巖槽段，抓斗抓到強風化巖面后，先以GPS-15型鉆機配牙輪鉆頭鉆孔入巖，再以GC-1200型沖擊鉆，破碎孔間“巖墻”，掃孔成槽。

3、成槽工藝控制

連續墻施工采用跳槽法，根據槽段長度與成槽機的開口寬度，確定出首開幅和閉合幅，保證成槽機切土時兩側鄰界條件的均衡性，以確保槽壁垂直，部分槽段采取兩鉆一抓。成槽后以超聲波檢測儀檢查成槽質量。

（1） 土層成槽

液壓抓斗的沖擊力和閉合力足以抓起強風化巖以上各層，在成槽過程中，嚴格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是開槽階段。仔細觀察監測系統，X，Y軸

任一方向偏差超過允許值時，立即進行糾偏。抓斗貼臨基坑側導墻入槽，機械操作要平穩。并及時補入泥漿，維持導墻中泥漿液面穩定。

（2） 巖層成槽

在嵌巖槽段，抓斗到巖面即停，并使槽底基本持平。鉆孔采用3臺GPS-15型鉆機，配以牙輪鉆頭，以鉆鋌加壓鉆進，采用泵吸反循環出碴，巖屑隨泥漿直接排到振動篩和旋流器處理。在導墻上標出各鉆孔位置，孔距為1.2米，在連續墻轉角部位，向外多鉆半個孔位，以保證連續墻完整性。鉆孔完畢后，即以GC-1200型 沖擊鉆，配以特制的80厘米×120厘米方鉆，將剩余“巖墻”破碎。破碎時，以每兩鉆孔位中點作為中心下鉆，以免偏錘。沖擊過程中控制沖程在1.5米以內，并注意防止打空錘和放繩過多，減少對槽壁擾動。掃孔后再輔以液壓抓斗清除巖屑。

（3） 防止槽壁坍塌措施

成槽過程中，軟土層和厚砂層易產生坍塌，針對此地質條件，制定以下措施：

① 減輕地表荷載:槽壁附近堆載不超過20KN/m2，起吊設備及載重汽車的輪緣距離槽壁不小于3.5米。

② 控制機械操作:成槽機械操作要平穩，不能猛起猛落，防止槽內形成負壓區，產生槽坍。

③ 強化泥漿工藝：采用優質膨潤土制備泥漿，并配以CMC增粘劑形成致密而有韌性的泥漿止水護壁，并以重晶石適當提高泥漿比重，保持好槽內泥漿水頭高度，并高于地下水位1米以上。

④ 縮短裸槽時間：抓好工序間的銜接，使成槽至澆灌完砼時間控制在24小時以內。

⑤ 對于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的陽角部位，采用預先注漿處理。

（4） 塌槽的處理措施

在施工中，一旦出現塌槽后，要及時填入砂土，用抓斗在回填過程中壓實，并在槽內和槽外（離槽壁1m處）進行注漿處理，待密實后再進行挖槽。

（5）成槽質量標準：

① 垂直度不得大于0.5%；

② 槽深允許誤差：+100mm~-200mm；

③ 槽寬允許誤差：0~+50mm。

（四） 清底換漿

成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵舉反循環吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已澆墻段砼接頭處的凝膠物，在灌注砼前，利用導管采取泵吸反循環進行二次清底并不斷置換泥漿，清槽后測定槽底以上0.2~1.0m處的泥漿比重應小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。

（五） 槽段接頭清刷：用吊車吊住刷壁器對槽段接頭砼壁進行上下刷動，以清除砼壁上的雜物。刷壁器形式見附圖。

（六）鋼筋籠制作與安裝

鋼筋籠采用整體制作、整體吊裝入槽，縮短工序時間。

1、鋼筋籠制作：

① 現場設置鋼筋籠加工平臺(如附圖)，平臺具有足夠的剛度和穩定性，并保持水平。

② 鋼筋加工符合設計圖紙和施工規范要求，鋼筋加工按以下順序：先鋪設橫筋，再鋪設縱向筋，并焊接牢固，焊接底層保護墊塊，然后焊接中間桁架，再焊接上層縱向筋中間聯結筋和面層橫向筋，然后焊接鎖邊筋，吊筋，最后焊接預埋件（同時焊接中間預埋件定位水平筋）及保護墊塊。

③ 除圖紙設計縱向桁架外，還應增設水平桁架（每隔3米設置一道），并增設鋼筋籠面層剪力筋，避免橫向變形。對“ ┐”型“┳” 型， “Z ”型鋼筋籠外側每隔2米加2道水平剪力筋，入槽時打掉。

④ 鋼筋籠制作過程中，預埋件、測量元件位置要準確，并留出導管位置（對影響導管下放的預埋筋、接駁器等適當挪動位置），鋼筋保護層定位塊用4毫米厚鋼板，作成“┛ ┗ ”狀，焊于水平筋上，起吊點滿焊加強。

⑤ 由于接駁器及預埋筋位置要求精度高，在鋼筋籠制作過程中，根據吊筋位置，測出吊筋處導墻高程，確定出吊筋長度，以此作為基點，控制預埋件位置。在接駁筋后焊一道水平筋，以便固定接駁筋，水平筋與主筋間通過短筋連接。接駁器或預埋筋處鋼筋籠的水平筋及中間加設的固定水平筋按3%坡度設置，以確保接駁器及預埋筋的預埋精度。

⑥ 鋼筋籠制作偏差符合以下規定：

a 主筋間距誤差：±10mm。

b 水平筋間距誤差：±20mm。

c 兩排受力筋間距誤差：-10mm。

d 鋼筋籠長度誤差：±50mm。

e 鋼筋籠保護層誤差：+5mm。

f 鋼筋籠水平長度誤差：±20mm。

2、鋼筋籠吊裝

鋼筋籠起吊采用70T履帶吊作為主吊，30T汽車吊做副吊（行車路線離槽邊不小于3.5m），直立后由70T吊車吊入槽內，如圖。在入槽過程中，緩緩放入，不得高起猛落，強行放入，并在導墻上嚴格控制下放位置，確保預埋件位置準確。

鋼筋籠入槽后，用槽鋼卡住吊筋，橫擔于導墻上，防止鋼筋籠下沉，并用四組（8根）φ50鋼管分別插入錨固筋上，與灌注架焊接，防止上浮。

（七）接頭施工

本工程槽段間接頭用鎖口管方式進行聯接，接頭縫預留注漿孔，必要時采用旋噴樁處理。

鎖口管安裝前應對鎖口管逐段進行清理和檢查，用汽車吊吊裝并在槽口連接。管中心線必須對準正確位置，垂直并緩慢下放，當距槽底50厘米左右時，快速下入，插入槽底，并在背面填粗砂，防止砼從底部及側部流到鎖口管背面。鎖口管上部用木楔與導墻塞緊，并用鎖口管起拔機夾住鎖口管。

鎖口管起拔采用頂升架頂拔和吊車提拔相結合。起拔時間和拔升高度根據砼澆灌時間，澆灌高度以及砼初凝和終凝時間而定，依次拔動，一般2-3小時開始頂拔，具體采取輕輕頂拔和回落方法，每次頂拔10厘米左右，拔到0.5-1.0米時,如果接頭管內無涌漿等異?，F象，每隔30分鐘拔出0.5-10.米,最后根據砼頂端的凝結狀態全部拔出，沖洗干凈。

（八） 砼灌注

砼采用商品砼，設計強度為C25，S8，施工時采用C30，S8，碎石級配5~25毫米，選用中粗砂，摻減水劑和UEA膨脹劑，坍落度控制在18-22厘米。

導管在地面作密封性實驗，壓力控制在0.6-0.7MPA。在“ — ”型和“┐”型槽段設置2套導管，在“ Ｚ”型和大于6米長的槽段設置3套導管，兩套導管間距不宜大于3米，導管距槽端頭不宜大于1.5米,導管提離槽底大約25~30厘米之間。導管在鋼筋籠內要上下活動順暢，灌注前利用導管進行泵吸反循環二次清底換漿，并在槽口上設置擋板，以免砼落入槽內而污染泥漿。見《砼灌注示意圖》。

灌注砼時，以充氣球膽作為隔水栓，砼罐車直接把砼送到導管上的漏斗內，澆灌速度控制在3~5米/小時。灌注時各導管處要同步進行，保持砼面呈水平狀態上升，其砼面高差不得大于300毫米。灌注過程中，要勤測量砼面上升高度，控制導管埋深在2~6米之間，灌注過程要連續進行，中斷時間不得超過30分鐘，灌到墻頂位置要超灌0.3~0.5米。每個槽段要留一組抗壓試塊，每五個槽段留一組砼抗滲試塊，并根據規定進行抽芯試驗。

（九） 冠梁施工

冠梁將地下連續墻連接成為一個整體，使其形成一個封閉框架。

1、砼鑿除

地下墻灌注完畢后，即可排除其上部泥漿，待砼終凝后，即將超灌部分鑿除，預留10厘米，待冠梁施工時再鑿除，并將錨固筋上砂漿除去。

2、土方開挖

開挖時保留基坑外側導墻，基坑內側導墻采用破碎頭或風鎬破除，然后用挖掘機開挖內側土方。

3、鋼筋綁扎

鋼筋采用集中加工，現場綁扎，并應符合設計和規范要求。

4、 支模

模板采用組合鋼模，模板要經過除銹，打磨，支撐要牢固。

5、 砼澆灌

采用商品砼澆灌，插入式振搗器振搗，按操作要求控制振搗器插點間距和振搗時間，保證砼振搗密實。留施工縫時應與地下墻接頭錯開，并及時灑水養護。

（十）地下連續墻驗收標準

基坑開挖后應進行地下連續墻驗收，并符合下列規定：

1、砼抗壓強度和抗滲壓力應符合設計要求，墻面無露筋、露石和夾泥現象；

2、墻體結構允許偏差應符合下表的要求(見《技術規范》第168頁)：

地下連續墻各部位允許偏差值（㎜）

允許偏差

項目 復合墻體

平面位置 +30，0

平整度 30

垂直度（‰） 3

預留孔洞 30

預埋件 30

預埋連接鋼筋 30

變形縫 ±20

(十一) 管線處地下連續墻施工

作業區內管線平行壓在連續墻上的必須改移，其它橫跨連續墻的管線采取臨時改移的方法進行施工，即先將管線臨時改移，然后在原管線處施做連續墻，再將管線改回原位（需懸吊的換成鋼管），繼續其它槽段施工。（如圖）

（十二） 北端盾構井開挖時中間隔斷措施

為確保北端盾構井位置處場地的按期提供，在A區北端連續墻(沿車站方向100M)施作完成后，即開始北端降水及基坑開挖，而此時南部連續墻尚未做完，為解決防水及開挖時土體穩定，采取在北端100M連續墻端頭設一道旋噴樁止水隔墻，旋噴樁采用2排Φ500MM并互相咬合，旋噴樁深入基底2M。開挖時北部由盾構井處開始，南部由隔墻處開始。北部開挖時，在隔墻外設水位觀測孔及回灌孔，根據水位變化情況及基坑周圍監測情況，及時采取回灌水及注漿措施。

（十三） 施工監測

車站監測內容及其重點，監測數量及安全判別標準，監測中有關注意事項執行《福民站施工監測設計圖》（SD-JGSWH1-61、62、63）。前期地下連續墻施工時需要埋設的測量元件及標志見下表：

序號 監測項目 測量元件或標志 單位 數量

1 墻身水平位移 測斜管 孔 10

2 建筑物傾斜 位移標 只 16

3 建筑物沉降 沉降標 只 24

4 地下管線水平位移 位移標 只 40

5 地下管線沉降 沉降標 只 40

6 基坑外地表沉降 沉降標 只 17

7 基坑外土體分層沉降 沉降標 孔 6

8 基坑外土體水平位移 測斜管 孔 14

9 墻身鋼筋應力 鋼筋計 只 90

10 墻身迎土面土壓力 土壓計 只 36

11 墻身基坑側土壓力 土壓計 只 18

七、施工主要機械設備（見附表）

施工機械設備清單

序號 設備名稱 規格型號 單位 數量 主要性能指標

1

液壓抓斗 MHL-60100AYH 臺 1 380KW

HS843HD 臺 2 330KW

2 牙輪鉆機 GPS-15 臺 6 40KW

3 沖擊鉆 GC-1200（配方錘） 臺 6 37KW

4 覆帶吊 70T 臺 1

5 汽車吊 QY30 臺 2

6 鎖口管引拔機 臺 4

7 砂石泵 臺 6

8 空壓機 9M3 臺 2

9 潛水砂泵 臺 12

10 刷壁器 臺 2

11 泥漿攪拌機 臺 2

12 旋流器 臺 2

13 振動篩 臺 2

14 超聲波檢測器 DM-686 臺 1

15 液壓注漿泵 SYB50-50-Ⅱ 臺 3

16 挖掘機 臺 1

17 自卸汽車 T815型 臺 18

18 泥漿罐車 臺 4

19 鋼筋彎筋機 WJ-40 臺 3 28KW

20 鋼筋切斷機 QJ40 臺 3 5.5KW

21 電焊機 AX1-165 臺 12 5KW

22 插入式振搗器 臺 10

23 平板振動器 臺 3

24 對焊機 UN1-150 臺 2 100KW

25 泥漿實驗設備 套 1

26 鎖口管 Φ800MM M 180

27 砼導管 Φ250 M 180

28 砼灌筑架（帶漏斗） 套 6

八、施工勞動力組織（見附表）

（1） 導墻施工隊人員計劃

崗 位 班數 人 數

小計 合計 總計

施工管理 隊長 1 1 53

導槽開挖，換填班 班長 2 1 24

司機 1

工人 10

鋼筋工班 班長 1 1 7

鋼筋工 6

木工班 班長 2 1 16

支模工 7

砼工班 班長 1 1 5

砼工 4

（2

地下室施工方案

地下室施工方案

1混凝土施工方法　為確保砼的施工質量，施工前除必須認真熟悉設計圖紙，做到必須嚴格按設計要求和施工規范組織施工外，必須采取特殊的技術措施方能確保砼的施工質量

1.1砼關鍵技術措施

　1、按設計要求的砼強度和抗滲等級，嚴格選用砼的最佳配合比，并根據以往施工經驗進行優化

　2、為減少水泥的水化熱，擬選用425#礦渣硅酸鹽水泥配制砼，控制水的用量，同時摻加適量UEA微膨脹劑

　3、使用潔凈的中粗骨料，即選用粒徑較大（5-25mm），級配良好含泥量小于1%的石子和含泥量小于2%的中粗砂；摻加磨細Ⅰ級粉煤灰摻合料，以代替部分水泥；摻加適量木質磺酸鈣或同類性質減水劑；降低水灰比，控制坍落度

4、嚴格控制砼出機溫度及澆筑溫度，使用商品砼前，向供應商事先提出要求。為降低砼的入模溫度，本公司將嚴格要求商品砼供應站控制石子和水的溫度，高溫天氣砂石堆場全部搭設設簡易遮陽棚并定時淋水降溫，必要時用冰水沖洗骨料

　5、加強養護措施：砼澆好之后12小時內，在砼表面覆蓋一層塑料薄膜和三層草袋，控制砼表面與砼內部之間的溫度差不超過250C。

　1.2砼施工準備

1、對商品砼供應商進行統一的技術交底。外加劑單獨計量，原材料儲備是否足量，確保連續供應。要求原材料、外加劑均采用電子計量、微機控制，自動上料。

2、砼拌制時，對砼廠家進行監控，派駐技術人員對砼生產廠家的原料的質量、坍落度供應速度進行跟蹤檢查，記錄，確保供應的連續、勻速，質量的穩定。

3、準備充足的施工機械，除現場實際使用的施工機械外，準備足夠的備用設施，至少配備一臺備用砼輸送泵。

1.3砼施工方法

1、機械選擇：

底板選用2臺汽車泵輸送砼；插入式振搗器振搗砼；多臺小型高揚程抽水機輔助抽除澆筑砼時產生的泌水。

2、砼澆筑順序：

　砼澆筑采用分區分段分層，循序退打，一次到頂的方法。商品砼由自動攪拌運輸車運送，由輸送泵車泵送砼，從基坑一端推進到另一端，由一個泵負責澆筑一個區進行澆筑，每次澆筑厚度根據砼輸送能力悉閉孫、施工段寬度及坡度、砼初凝時間進行計算，每層厚度30cm-40cm。若有意外，砼輸送能力下降，則立刻減小砼澆筑厚度，確保在底板砼澆筑過程中不出現冷縫。在澆筑砼的斜面前中后設置3道振搗器振搗并采用二次振搗。

　3、砼澆筑：

　每層砼應振搗密實，前層砼必須在初凝前被新澆砼所覆蓋，振動器應插入下層砼5cm，以消除兩層間的接縫。振搗時間以砼表面泛漿，不再冒氣泡和砼不再下沉為準。不能漏振和過振。砼澆筑到頂后用平板振動器振搗密實。平板振動器移動間距要確保相鄰搭接5cm，防止漏振。

4、泌水排除方法：

提前在基坑下端外墻模外側砌筑集水井，砼振搗過程中的泌水流入磚砌小井內，用泥漿泵排除。

5、砼上表面標高控制:

在澆筑砼前，用精密水準儀、經緯儀在墻、柱插筋上測得高出0.5m的標高用紅油漆做標志，使用時拉緊細麻線，用1m高的木條量尺寸初步調整態螞標高，全站儀器和水準儀精密復核即可。

6、砼表面二次抹平：

砼澆筑到頂面，用平板振動器振實后，隨即用括尺括平，二次鐵滾碾壓兩遍，用鐵板抹平整一道，待砼終凝前，用木蟹槎一遍，再用鐵板收一道。

　1.4 混凝土溫度控制

　根據砼溫度應力和收縮應力的分析，必須嚴格控制各項溫度指標在允許范圍內，才不使砼產生裂縫。

　1、控制指標，砼里外溫差不大于25℃。

　2、加摻合料及附加劑，減少水泥用量，降低水化熱，摻粉煤灰，膨脹劑，替換部份水泥，摻減水劑，減少水灰比到0.5以后，以達到水泥用量最少的目的，減少水化熱總量。/p3、控制砼出罐和入模溫度

（1）、降低出罐溫度

為有效控制砼出罐溫度(不超過26℃)，當氣溫超過30℃時,粗骨料需澆冷水降溫和遮蓋不讓太陽直接暴曬。

（2）、控制砼運輸和入模溫度

砼運輸和泵送過程中，要控制溫度不超過出罐溫度，應在砼罐車和輸送泵管上，覆蓋保溫材料以保持砼入模不超過26℃。

　2 地下室外墻砼施工

2.1 外墻結構自防水砼施工關鍵技術

為確保外墻防水砼的施工質量及防水性能，防止裂縫，在施工當中將主要采用以下措施。

1、砼配合比設計

　提前進行商品砼配合比設計、試驗工作睜鏈，同時制作試驗構件通過檢測設備檢測砼的性能參數，特別是砼內部的溫升情況和裂縫情況，以優化最佳砼配合比，將水泥用量降到最低，同時有針對性的提出防止砼裂縫的預防措施。如選用水化熱較低水泥，細骨料用中粗砂，控制含泥量，粗骨料選用級配良好的石子等。

　2、外加劑

　本工程擬采用UEA補償收縮砼新技術，不僅可以增加砼的密實性與抗滲性，同時在砼硬化階段可以產生（2-4）×10-4限制膨脹率，在砼中建立起的自應力值為0.2-0.7Mpa，用以抵消鋼筋砼結構在收縮過程中產生的全部或大部分拉應力。

　摻UEA砼膨脹劑的同時，摻適量的高效減水劑，改善砼的坍落度，以減少用水量，防止砼施工時泌水過多，產生大量的泌水孔隙，造成砼裂縫及防水缺陷。

　3、構造改進措施

根據以往的施工經驗，地下室外墻轉角部位由于溫度和收縮作用，特別容易產生應力集中而導致墻體開裂。為防止此類裂縫產生的最好措施便是在轉角處增加適量的抗裂鋼筋承受集中應力，避免裂縫。

　建議地下室外墻板水平鋼筋配置在豎向鋼筋外側，同時建議設計將外墻水平鋼筋配筋率適當提高到0.4-0.5%，并盡可能用較細鋼筋以加密間距。提高墻板砼的抗裂能力。

4、模板的選擇

　由于本工程地下室墻體外露面積較大，采用鋼模板會過早散熱，不利于砼內外溫差的控制，經比較，地下室外墻模板選用九層膠合板，同時不應過早拆模，在注意散熱的同時，又適當保溫。（支模方案詳見12.5）

模板拼逢由質量員逐一檢查，控制在規范允許范圍內，避免模板接縫處砼漏漿。

5、地下室墻體砼澆搗順序

　地下室連在一起的內外墻必須一起澆筑砼，計劃采用二臺砼輸送泵從外圍同一點開始輸送澆筑砼，分兩個方向合攏，不留任何施工縫

地基加固施工方案

地基加固一般有哪些方法：

注漿加固法注漿加固法適用于砂土、粉土、粘性土和人工填土等地基加固。一般用于防滲堵漏、提高地基土的強度和變形模量以及控制地層沉降等。

加大基礎底面積法對于經復核承載力相差不大的地基基礎，可采用增大基礎底面面積方法提高基礎與地基的接觸面積，從而減少土體應力，達到加固基礎的目的。

高壓噴射注漿法高壓噴射注漿法適用于淤泥、淤泥質土、粘性土、粉土、黃土、砂土、人工填土和碎石土等地基。當現場含有較多大粒徑塊石、大量植物根莖或其它 有機質時，應根據現場的具體條件來判斷其適用程度，對地下水流過大及已經涌水的工程，應謹慎使用。

高壓噴射注漿就是利用鉆機鉆孔，把帶有噴嘴的注漿管插至土層的預定位置后，以高壓設備使漿液成為20Mpa以上的高壓射流，從噴嘴中噴射出來沖 擊破壞土體。部分細小的土料隨著漿液冒出水面，其余土粒在噴射流的沖擊力，離心力絕辯和重力等作用下，與漿液攪拌混合，并按一定的漿土比例有規 律地重新排列。漿液凝固后，便在土中滑宏好形成一個固結體與樁間土一起構成復合地基，從而提高地基承載力，減少地基的變形，達到地基加固的目的。

樹根樁法樹根樁法適用于淤泥、淤泥質土、粘性土、粉土、砂土、碎石土及人工填土等地基土上既有建筑的修復和增層、古建筑的整修、地下鐵道的穿越等加 固工程。

鉆孔機具設備的選用：鉆孔機具設備因根據基礎類型、地質條件及場地條件合理選用，對軟粘土可采用清水護壁，對粉砂必須采用泥漿護壁。

錨桿靜壓樁法錨桿靜壓樁法適用于淤泥、淤泥質土、粘性土、粉土和人工填土等地基土。

其它地基加固方法石灰樁法適用于處理地下水位以下的粘性土、粉土、松散粉細砂、淤泥、淤泥質土、雜填土或飽和黃土等地基及基礎周圍土體的加固。它的原理為把 樁管打入土中，再拔出樁管，形成樁孔，在孔內夯填生石灰，使地基得到加固。其主要機理是通過生石灰的吸膨脹擠密樁周土。石灰樁所用材料為生 石灰及一些輔助的摻合料、附加劑。

對不能滿足強度和變形要求的軟土地基，采用各種不同的方法，如注漿加固、旋噴、打樁等等，以達到加固地基目的。靜壓錨桿樁施工是將壓樁架錨固，利用其提供的反力將預制樁壓入到設計位置，從而提高或改進建筑物基礎承載力的一種方法。相對于一般的打信鉛入方式樁基施工，靜壓錨桿樁的施工具有無噪音、無污染、無振動以及施工影響范圍小等特點，并可節省工期，施工占用場地少，多 用于建構筑物補強、糾偏等工程。

關于地下室加固施工方案設計和地下室基礎加固方法的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。